还在为汽车生锈发愁？妙招来啦！

“小、少、轻、短、美”这是长安铃木第二工厂的设计理念。请大家原谅我这样草率的开篇，但这短短的五个字也最能代表它的造车理念，因为它的Logo是SUZUKI。

精细、高效一直都是日系品牌所推崇的，上面提到5个字的前4个都是强调细节的代表，后一个“美”字则对前面所有做了一个很好诠释，精工出细活，艺术品是也，此是作为小车专家SUZUKI对造车的态度。

这家启用不久的第二工厂面积虽然不大，但运转却极其的高效，管理也同样严格，这也从侧面对交付到消费者手中的车辆提供了安全保障。其实这就好比一个训练有素的成功经理人，各种优良习惯的堆积让他不会犯任何错误。

刚刚说了这么多都是人员方面的“软件”，诚然“硬件”也同样是不可或缺的一部分，恰逢小编有幸得到长安铃木的邀请，对第二工厂做了全面深入的探寻，那就一同来看看汽车是如何从一块块冷冰冰钢板蜕变成一辆辆华丽丽新车的。走起……

长安铃木第二工厂坐落在重庆市巴南地区经济园，占地面2020亩，规划建筑面积近50万平方米，到2020年建成后总产能将达75万部每年。同时，该工厂也是铃木全球左右工厂中规模最大，技术最先进的工厂之一，目前只针对两款车型做生产装配，分别为启悦和锋驭，不过后来还将有跟多车型的加入。

实际上长安铃木第二工厂总共分为5大车间，分别是冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间、完检车间。基本上一辆完整的铃木汽车从配件组装到检测出厂也是相似的流程，但具体每一个车间的细节是什么，在下文中给你答案：

冲压车间---钢铁的艺术

长安铃木第二工厂冲压车间总占地面的为16100平方米，一期配置两条全自动全封闭式生产线，包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产力。

作为冲压车间的核心，10线和20线每条由材料拆垛机、4台机械式压机、线尾品质检查装箱台组成。

长安铃木所有的零件最大工序数为四工序，在产品设计的初期就考虑到了生产的工序排布，从而降低生产成本。

（没有喷过漆的车架其实更加有线条感，工艺看的一清二楚）

全封闭机械式压机

就生产线的具体工序来说，产品生产的第一步是送料，通过材料拆垛机对胚料垛进行分离、清晰、送料定位。

第二步是使用模具将板料通过成型、整形、剪切、冲孔等工艺，生产处需要的产品。

第三步是品质检查和装箱入库。

双面锌铁合金热镀层钢板（韩国浦项）

技术即艺术，看到上图你懂了么？

焊接车间---现代集约化生产管理的精髓

封闭式自动化机器人工作区处于焊接车间的中间区域，人工辅助操作区域则分散在机器人工作区的外围。

相关的工作人员介绍，焊接车间总长166米，宽121米，占地面积20086平方米，车间由六个部分组成，包括前下车体生产线、主下车体生产线、左右侧围生产线、主车体生产线、四门两盖生产线以及白车体调整WBS储运线。

目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达到10万台以上。

参观一圈焊接车间，给我的最大感受就是几乎完全的自动化，主线自动化率达到100%，焊接线整体自动化率达到70%，而自动化的背后体现的是生产效率的提升。

这张图是不是看起来更加生动些，场面很壮观。

印象最深的其实是在前罩板侧外构件自动投料的部分，这个机构有较高的停止定位精度，除了能防止机械手抓取工件时由于工件定位不良发生碰撞，导致工件、机械抓手等损坏，还具有缺件预报警功能。智能化自动化在这个车间得到了真切的体现。

涂装车间

来到涂装生产线，其主厂房占地1.32万平方米，一期设计产能为30JPH，二期设计产能为58.7JPH，涂装生产线承担新车型白车身的车身前处理、阴极电泳、焊缝密封、中涂和面漆喷涂、漆后修饰等生产任务，可供线涂装包括启悦、锋驭在内的多种车型。

同时涂装生产线采用了大量的新工艺、材料、技术以及设备。采用了电动泵+只能控制系统方式---“智能”循环系统能够提供2中运行模式：闭环压力模式和开环流量模式。

此外涂装生产线导入了超高泳透力的电泳涂料，超高泳透力电泳涂料在各项性能都满足工艺标准外，其泳透力较上一代电泳涂料提升了40%-50%。

总装车间---效率的体现

据说总装车间目前承担最新上市的启悦及之前上市的锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年，目前主生产输送线部分一次建成，已经具备25万台/年的生产能力。

远远就能感受到新车的气息，工人在进行装配。

总装生产线的有效工位仅有80个，检查工位10个，要完成25万台/年的生产量，效率确实是不容忽视的。

里面有这样几个原因，首先生产线布局是采用的“の”字形布置，采用这种布局能够将生产线在长度延展方向尽可能的靠近厂房的墙壁，也就是靠近物流配送区，缩短了物流半送的距离。

其次不同于欧美企业的RDC，总装采用的物流配送方式是定点配送+单边投件的方式，将欧美企业习惯的DC置场打散放置到线边，采用一个配送区负责几个工位的方式，在同样保证配送的一系列有点的同时，又省去了RDC庞大的占地面积。

在内饰装配线的仪表板搭载工位，能够看到一条仪表板分装线，采用摩擦驱动+AGV的方式进行输送，这种输送的组合方式，在国内主机厂中比较少见。

内饰装配线

在车轮搭载及拧紧工位，车轮是由轮胎仓储进行装配后配序送至总撞车间外侧，通过自动输送线输送至生产线边，是用轮胎自动打在设备辅助人工进行轮胎的安装，降低了劳动强度。

车轮搭载及拧紧

最后在前座椅输送及安装工位，采用直接穿越的生产方式，能够看到座椅输送线非常短，从厂房墙壁直线输送至生产线边。

前座椅输送及安装

完检车间

完检车间检测线主要进行车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等车质量检查。

一期产能达到10万辆/年，拥有检测设备10套，其中主要性能检测设备6套全部为日本进口。

激光四轮定位检查

在四轮定位、转角检查、灯光检查三合一工位，主要对汽车进行四轮定位、内外倾角、远近光光轴以及光照强度进行检查。

转鼓+制动"ABS+ECU"底盘+排放+数据检出

对于汽车主要性能的检查部分，按现在的检查顺序，一次为转鼓检查（外观检查后面的工位）、制动力检查、ECU底牌检查、尾气检查。

淋雨检查

成车检查最后的两道工序是领域检查和走行检查。

至此本次的探访之旅即将结束，汽车作为现代人类的主要中长距离的代步工具，其发展历史久远，从最早以蒸汽为动力的老式三轮汽车，到现在的完全机械自动化汽车，不禁感叹，汽车在发展，而制造汽车的流水线也在同步发展。

一辆完整的汽车经历多层工序后，展现在世人面前的不仅仅是工艺和技术，同时也是人类智慧结晶的体现。

相对其他欧美以及国产车辆，日系车则显得十分细腻，中产阶级人士可以考虑入手，而在这其中铃木应该会是不错的选择。

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