青华模具分享基于UG4.0进行深槽（筋位）切削-今日头条

深槽加工往往是加工切削的难题，受制于机床，刀具，材料等各方面的影响！往往在制造行业通常避开或者采取其它加工工艺代替.但是，一旦遇到特殊情况，我们将如何面对这种问题！以下实例全部都是经过反复试验得出的结论，模具已经完全加工成型，经客户验证OK量产！

1. 模具实体图档

上图可以看出骨位深度为13.1MM，最小端为1MM,斜度为1度！模具材质为8407，硬度在48-52度,那么对于如此深的骨位，我们该如何解决

普通的观念肯定是认为直接用斜度刀具一层层走出来，那么在试验中得知，这类刀具根本不具备耐磨，排屑的功能，同时还受转角，材料硬度等等的影响！所以这种传统的方法是行不通的！那么，很多同行提出了采用其它加工工艺，如EDM放电加工，EDW慢走丝加工！首先我们可以看看放电加工，放电加工的电极形状！

如图，同样我们还是遇到了困难。第一就是电极的加工难题，

1.拐角（是指电极形状中的夹角,电极本身的骨位高度为13MM,拐角就已经限制了刀具最小值！）

2.强度（对于电极加工，薄壁加工本身就是难题，更何况像这种情况！）

3.加工时间成本和材料成本（电极加工的时间，EDM的时间，最后还有省模的时间）

4.EDM的磨损和积炭问题！

5.模具表面光洁度和骨位根部的形状，大面积的平面度等等！

综上所述，经过论证，只有采用CNC加工，从此下手，才能达到客户要求。

那么CNC又面临着什么样的困难呢！

首先我们要解决机床的问题，对于这类模具加工，全部都使用小刀具加工，如果没有很高的转速，那么会出现两种情况，1.断刀，2.光洁度不够！所以本公司现有米克朗HSM500机型，转速可达到每分钟24000！而且主轴有相对好的稳定性，并配备有多方位冷却系统。所以机台的问题已经解决！

接下来就是刀具问题，普通磨制的刀具根本不具备耐磨性和良好的排屑功能！市面上普通的合金刀具避空长度不够，耐磨性也不佳!经过测试，在该模具的8407材质上根本无法切削。那么，刀具上是否还有突破呢。经查证，世界各大名牌刀具生产厂商都可以定制生产各种成型刀具，且提供加硬涂层！对于该产品的1MM成型刀具最长可以达到15MM！所以，既然刀具能够达到理想深度，那么接下来就只剩下最重要的难题了，那就是加工工艺了！

加工工艺：传统的加工往往都是选用成型平底刀具直接从中心线走刀，这种方法的优点就是程序编写简单！但是实际上机实验得出，一是容易磨损，导致断刀。二是磨损过后，切削能力不够，导致弹刀。影响侧边的效果，最重要的是会起级！所以，传统的方法无法满足这类的深槽加工！

那么，我们只能从工艺上进行突破，才能有所收获!冷静下来以后，我们就要对它进行仔细分析！

1. 由于刀具始终处于满刀切削的状态，这是导致刀具断刀的最主要原因，那么，怎样解决这个问题显得很关键！常规的切削工艺已经无法满足这类情况，那么我们是否可以尝试其它的刀具，球刀！现在摆在我们面前的只有去尝试这条出路，但是结果却是出乎意料之外！球刀竟然具有非常好的切削功能，同时在耐磨，加工深度方面全部压到了平底刀！分析得出，球刀在切削时不容易发生满刀，顶刀的现象，同时球刀可以达到高转快走的效果！所以试验结论得出，可以使用球刀加工！

2. 球刀的缺点就是骨位的底部容易产生R角，本套模具客户需要产品根部全部平角，所以球刀走完后再用平底刀具进行接刀。

3. 使用长度13MM的1mm成型刀具直接加工，很明显，每次切削ze=0.02，那么整个模具的加工时间将非常巨大，成本高昂，而且将无法达到客户进度要求！那么，如果需要达到效率这个目的，那么可以定制这样的加工方案！

首先我们使用直径1MM的球刀避空长度在7mm

左右，这样的刀具具备一定的强度，所以切深可以达到0.06mm，F值可以做到1000，S=18000!采用UG的2D加工！